在洋山深水港码头，４台巨大的双吊具正在忙碌作业，一边将巨轮上的集装箱卸载到集卡上，一边将集卡送来要装船的集装箱在吊到货轮上。“双吊具边装边卸”从技术理念转变为行之有效的操作流程。这一世界领先的技术，将码头吊桥的工作效率提升了近５０％。

上海盛东国际集装箱码头有限公司副董事长周艳华告诉记者，在集装箱码头装卸作业中，船舶装卸效率和作业能耗都是重要的衡量指标。“作为世界上最大的现代化集装箱单体码头之一，盛东公司拥有１３台当今最先进的双四十英尺双起升桥吊。”周艳华说，“在这基础上，按照公司董事长、总经理蒋工圣提出的‘双吊具边装边卸’工艺理念，我们经过一年多的刻苦攻关，终于摸索出了一套行之有效的双边吊具边装边卸操作流程，桥吊效率提升近５０％的同时，桥吊节能约２０％，集卡的空车率下降了４０％。”

２９日当天，在世界上最大的３Ｅ级船舶——美博马士基轮（船长３９９米，总箱位１.８万标准箱）的作业过程中，盛东公司仅用４台双起升桥吊，在４小时的作业过程中，共作业双吊具“边装边卸”２１７２标准箱，双吊具边装边卸的作业台时效率达到１３５.７５标准箱／小时。

按照传统的码头装卸模式，桥吊要先把船上的集装箱先全部卸下，然后再把需要装船的集装箱再全部装入船上指定位置。在这样的装卸模式过程中，都有一次集卡空车和桥吊空吊具返回的动作，而一装一卸就会产生两次集卡空车和桥吊空吊的动作。

而现在盛东公司开发的这套操作流程，就是将要装船的集装箱吊上船舶后，空吊具不返回，吊起船上的两个４０英尺集装箱（或４个２０英尺标准集装箱）装卸到集卡上，实现了“边装边卸”。

盛东公司总经理助理顾淞告诉记者，这一流程看似简单，但实现起来却有很大的难度，他们项目小组历经了一年多的攻关方才实现。“这个流程包含其实两个子系统，一个是桥吊的装卸，一个是集卡的进出，每个环节都必须配合得天衣无缝，才能实现这一高速装卸。”顾淞说。

攻关小组成员秦涛透露，项目应用了多阶段模型、禁忌搜索算法、ＧＰＳ智能纠偏技术以及两阶段混合整数规划模型等技术，“成功攻克了智能配载，机械资源最优安排，成组作业的智能化组合、装卸顺序的智能化判定以及集卡高效配对、车道职能划分等项目难题。”

全国劳模、桥吊司机张彦告诉记者，经过他们测算，在同等箱量和工况下，双吊“边装边卸”工艺比传统的双吊作业在效率上提升了４９％，桥吊和集卡节能率分别为２０％和４０％，这将使得码头的工作效率大幅提升，而能耗却显著下降，“一升一降之间，减少了船舶在港和等待时间，更降低了货船公司的成本，同时也加快了我们码头的吞吐能力”。

据悉，盛东公司现在一年的集装箱吞吐量已经突破了８００万标准箱，每年的能耗支出达到了上亿元，如果全面推行双吊具边装边卸工艺，将会给公司带来非常可观的经济效率。

公司董事长同时该项目攻关小组的“一把手”蒋工圣表示，公司在攻关、测试、实践后，将申请专利，“我们也有信心，用这一技术，再次打破集装箱装卸的世界纪录”。

来源：新华网